Wykonanie formy silikonowej to jeden z najważniejszych etapów procesu produkcji odlewów z betonu, gipsu, żywic poliuretanowych, kompozytów czy materiałów dekoracyjnych. Odpowiedni dobór technologii wpływa nie tylko na koszt wykonania formy, ale również na jej trwałość, dokładność odwzorowania oraz opłacalność całego projektu.
W praktyce najczęściej stosowane są trzy rozwiązania:
Każda z tych metod znajduje zastosowanie w innych projektach i posiada własne zalety oraz ograniczenia.
Forma blokowa jest najprostszą i najczęściej wybieraną metodą wykonywania form silikonowych.
Model umieszczany jest w skrzynce formierskiej, a następnie zalewany silikonem do odpowiedniego poziomu. Po utwardzeniu forma jest rozcinana lub dzielona zgodnie z geometrią modelu.
Technologia ta zapewnia bardzo wysoką dokładność odwzorowania oraz minimalizuje ryzyko błędów wykonawczych.
Forma blokowa sprawdza się szczególnie dobrze przy:
W przypadku tej technologii bardzo dobrze sprawdzają się silikony addycyjne o niskiej lepkości, takie jak Mold Star 15 Slow lub Mold Star 30.
Ich zaletą jest:
Przy większych modelach koszt samego silikonu może stanowić znaczącą część budżetu projektu.
W przypadku dużych modeli zastosowanie formy blokowej często staje się nieopłacalne.
Alternatywą jest forma wykonywana metodą warstwową.
Silikon nakładany jest bezpośrednio na powierzchnię modelu za pomocą pędzla lub metodą natryskową. Po uzyskaniu wymaganej grubości wykonywany jest sztywny płaszcz podporowy.
Najczęściej stosowanym materiałem do wykonywania takich form jest silikon Rebound 25, który dzięki odpowiedniej lepkości umożliwia nakładanie kolejnych warstw bez spływania z powierzchni modelu.
Przy większych realizacjach często wykorzystuje się również technologię natrysku z użyciem specjalistycznych urządzeń natryskowych.
Po wykonaniu warstwy silikonowej wykonywany jest płaszcz podporowy.
Coraz częściej tradycyjne laminaty poliestrowe zastępowane są kompozytem Acrylic One.
Korzyści wynikające z zastosowania Acrylic One:
Technologia ta stanowi kompromis pomiędzy formą blokową a formą smarowaną.
Pozwala znacząco ograniczyć zużycie silikonu przy zachowaniu równomiernej grubości warstwy elastomeru.
Model zabezpieczany jest folią aluminiową lub spożywczą.
Następnie nakładana jest warstwa modeliny lub gliny modelarskiej odpowiadająca planowanej grubości przyszłej formy silikonowej.
Do tego celu bardzo dobrze sprawdza się modelina NSP Chavant.
Należy pamiętać, że przy stosowaniu silikonów addycyjnych modelina lub glina powinny być pozbawione siarki. Związki siarki mogą powodować zahamowanie procesu utwardzania silikonu.
Po wykonaniu warstwy dystansowej wykonywany jest sztywny płaszcz podporowy z odpowiednim podziałem wynikającym z geometrii modelu.
Im bardziej skomplikowany model oraz większa liczba podcięć, tym większa liczba segmentów płaszcza może być konieczna.
Po utwardzeniu płaszcza:
Powstała przestrzeń pomiędzy modelem a płaszczem zostaje następnie wypełniona silikonem.
W tej technologii bardzo często wykorzystywane są silikony kondensacyjne z serii Mold Max, które dzięki swojej płynności dobrze sprawdzają się podczas zalewania cienkich przestrzeni pomiędzy modelem a płaszczem.
W wielu projektach technologia ta pozwala ograniczyć zużycie silikonu nawet o kilkadziesiąt procent względem klasycznej formy blokowej.
| Parametr | Forma blokowa | Forma smarowana | Forma zalewana z płaszczem |
|---|---|---|---|
| Zużycie silikonu | Wysokie | Niskie | Średnie |
| Koszt materiałów | Wysoki | Niski | Średni |
| Dokładność odwzorowania | Bardzo wysoka | Wysoka | Bardzo wysoka |
| Masa formy | Duża | Mała | Średnia |
| Duże gabaryty | Ograniczone | Bardzo dobre | Bardzo dobre |
| Produkcja seryjna | Dobra | Dobra | Bardzo dobra |
| Poziom trudności | Niski | Średni | Średni |
Nie istnieje jedna uniwersalna technologia odpowiednia dla wszystkich projektów.
Dla niewielkich modeli najczęściej najlepszym rozwiązaniem pozostaje forma silikonowa zalewana w bloku z wykorzystaniem silikonów z serii Mold Star.
Dla dużych modeli architektonicznych oraz rzeźb najkorzystniejsza ekonomicznie będzie forma wykonywana z użyciem silikonu Rebound 25 oraz płaszcza sztywnego z Acrylic One.
Jeżeli celem jest ograniczenie kosztów silikonu przy zachowaniu bardzo wysokiej jakości oraz równomiernej grubości formy, warto rozważyć technologię zalewania silikonu pomiędzy modelem a wcześniej wykonanym płaszczem sztywnym, wykorzystując między innymi modeliny NSP Chavant oraz silikony z serii Mold Max.
Dobór odpowiedniej technologii powinien uwzględniać wielkość modelu, ilość podcięć, planowaną liczbę odlewów oraz budżet całego projektu. W wielu przypadkach już na podstawie kilku zdjęć modelu można określić najbardziej ekonomiczne i technologicznie uzasadnione rozwiązanie.
